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        吸塑片材成型不完整或表面花紋不清晰

        吸塑成型不良項目包括:吸不到位,冷卻太早,真空眼,表面水紋,發白,重影。是什么原因造成吸塑成型不良原因呢,具體原因及改善方法如下:
        一:吸塑不到位原因:
        1、吸塑片材加熱溫度太低;
        改善方法:調整或延長加熱時間;提高電爐溫度;檢查電爐是否損壞;
        2、吸塑真空眼堵塞;
        改善方法:檢查真空眼是否堵塞,真空孔是否足夠;將模具表面真空眼重新新鉆孔,保持暢通;
        3、抽真空太慢/漏氣
        改善方法:縮短抽真空時間;換用較強功的真空泵;檢查模具是否漏氣,密封是否良好;
        4、底模與上架時間配合不當;
        改善方法:適當調整二者之動作;
        5、上模配合不當,未壓到位;
        改善方法:仔細觀察上模壓下來,查看不到位的位置,檢查助吸是否恰當;
        二:冷卻太早
        1、吸塑模具未干
        改善方法:調慢冷卻時間(縮短冷卻時間);將模具烤干,保持真空眼暢通;
        三:真空眼
        1、真空眼過大
        改善方法:一般采用標準的鉆頭,05.-0.8MM,吸塑模打孔時注意區分底面打孔方法(一般打孔均打在模具,R位置);用原子灰修補后,重新用0.5mm鋼針鉆孔
        2、吸塑真空泄壓太快
        改善方法:適當調整泄壓速度;
        3、片材溫度過高
        改善方法:降低溫度或縮短加熱時間;
        四:表面水紋
        1、抽真空不良
        改善方法:檢查抽真空系統有無漏氣,真空孔有無堵塞;
        2、氣壓不夠
        改善方法:檢查氣壓是否正常,正常為0.7mpa
        3、吸塑模具排版尺寸過密
        改善方法:在吸塑行業中排版尺寸均采用1:1的比例進行排列模具,特殊情況除外;
        4、排模位置不當
        改善方法:檢查吸痕位置,重新排模;
        5、上、下配合時間不當
        改善方法:調整上、下模以及抽真空三者之間的時間
        6、上模配合不當
        改善方法:觀察上模壓下來時導到處壓痕的位置,適當調整上模的角位
        7、抽真空過慢
        改善方法:加快抽真空時間
        8、底盤過高
        改善方法:適當調整底模高度;
        五:發白
        1、拉伸速度過慢
        改善方法:加快抽氣和拉伸速度
        2、電爐烤片長度與模具長度不符
        改善方法:適當調整烤片長度 APET,PS(本色)易發白;減少此兩種膠片加熱時間;使用熱風槍將發白部分加熱,會減輕發白現象(對A-PET材料不適合)
        3、溫度過高
        改善方法:降低溫度和縮短加熱時間
        六、重影
        1、吸塑模具溫度過低
        改善方法:待模具溫度正常后再試產,可先預熱,一般為首批生產或剛生產時



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